风电轴承被业界认为是国产化难度较大的两个部分之一，另一项为风电控制系统。近年来，我国风电轴承产业逐渐形成了规模化、系列化生产，产业规模不断扩大，关键技术不断突破，完成了一批具有自主知识产权的技术和产品的可靠性试验。
■■高端轴承已成
风电设备制造软肋
尽管，我国装备制造业快速发展，但为重大装备配套的高端轴承却大部分依赖进口。此外，大型风力发电机轴承、深井钻机转台轴承、海上钻井平台系列轴承等能源装备高端轴承也都是国内企业的软肋。
业内专家认为，作为风机的重要配套设备之一，风电轴承的受力和振动情况复杂，必须承受巨大的冲击负荷，并且偏航、变桨轴承安装成本较大，同时还需达到与主机一样至少20年的寿命。由于风电设备的恶劣工况和长寿命高可靠性的使用要求,使得风电轴承具有较高的技术复杂度,是公认的国产化难度较大的两大部分(轴承和控制系统)之一。
国内风电轴承在很长的一个阶段里依靠国外进口，价格昂贵，加大了每千瓦风电设备造价，也制约了风电成本的下降。据专家透露，风电轴承中,偏航轴承和变桨轴承的技术门槛相对较低,而主轴轴承和增速器轴承的技术含量较高,发电机轴承基本上为技术成熟的通用产品。目前，国内风电轴承企业的产能主要集中在偏航轴承和变浆轴承上,且以3兆瓦以下风电设备配套轴承为主，对于主轴轴承和增速器轴承,基本依靠进口,只有个别国内企业初步涉足。
■■低速风电领域
对风电机组提出新要求
风电机组好不好，轴承是核心因素。在传统风电机组中，轴承扮演着“关键先生”的角色。由于风电机组安装于高空，维护成本高，同时所处的工作环境较为恶劣，易受沙尘、水雾、冰冻等污染侵害，这就要求其中的配套轴承需要具备高刚性和高可靠性，以满足其20年使用寿命要求。
低速风电领域对轴承的考验更为严苛。近年来，我国大力发展清洁陆上风电产业，并向中东南部等用电负荷中心转移，而由于当地平均风速低、风速风向变化快等特点，对风电机组提出了新的要求。
我国中南部地区属典型低风速地区，位于电力负荷中心，电网接入条件好，但平均风速低，风速风向变化快，具有能量密度低、湍流强度高的特征，这就要求风电机组能量捕获能力，特别是要能承受随机性的交变气动冲击，需要针对性地研发低速风电机组及其配套轴承，而国际上并无先例，自主创新难度极大。
中国工程院院士卢秉恒认为，高端轴承研发涉及材料、油脂及润滑、制造、设计、轴承制造装备、检测与试验等一系列技术难题，还涉及接触力学、润滑理论、摩擦学、疲劳与破坏、热处理与材料组织等基础研究和交叉学科。必须在产业发展政策、技术发展规划等方面作出重点布局，解决装备制造业中高端轴承发展滞后的问题。
